用户可根据悬浮液的物料性能，分离后液相与固相的要求，以及处理能力等因素，合理地选择离心机有关参数，如：处理量Q，转鼓转速n，转鼓与螺旋的差转速△n，溢流板直径D等，以获得较满意的分离效果。

一、转鼓转速n

随着转鼓转速的上升，分离因素上升，分离效果提高(在差速带轮确定后)，螺旋与转鼓之间的差转速随之增大，处理能力加大，但离心机的振动、噪声也随之增加，使用寿命会有所下降，一般在能满足分离要求的前提下，选用合适的转速是十分重要的，因此本机转鼓转速最高为3200r/min，工作转速建议选用在2000～3000r/min的范围内。

二、进料流量(处理量)

进料流量小，料液在转鼓内的轴向流速也小，物料在机器内停留时间则长，分离效果提高；进料流量增大，轴向流速也增大，物料在机器内停留时间减少，分离效果随之下降。此外进料流量还受到螺旋排渣能力的限制。当物料含固量较高，进料量过大，会造成分离后的沉渣因不能及时排出而引起转鼓堵料，影响分离，极端状态甚至不能分离，造成机器堵料故障。因此在使用本机器时，应按物料的固相含量和分离要求选择适当的进料流量(即处理量Q)，一般可在各种流量下进行分离效果比较后，确定最佳的进料流量,本机在△n=10r/min下的固相最大排渣量须小于1.0m3/h.

三、溢流板直径D

转鼓大端溢流板直径的调节，能改变转鼓沉降区和干燥区的有效长度，溢流板直径小，则沉降区增大，干燥区减少，转鼓的液池深度增加，分离后液相中含固量可降低，但固相沉渣的含湿量增加，反之溢流板直径增大，沉降区长度减少，干燥区长度增加，分离后液相中含固量将增加，分离效果变差，而固相沉渣含湿量会减少，在实际使用时应根据分离要求综合考虑，经操作试验后选用合适的溢流板直径D。

四、转鼓与螺旋的差转速

差转速小，螺旋对流体扰动小，分离效果变好，固相沉渣在干燥区的停留时间长，固相含湿量减少，但固相排渣能力下降,易产生堵料；反之差转速大，螺旋对流体的扰动加大，分离效果变差，固相沉降在转鼓中停留时间减少，固相沉渣的含湿量会增大，但固相排渣能力增加。差转速的确定一般是根据物料含固量大小来定，含固量较大应选用较大的差速，含固量较少则可选用较小的差转速，初始差转速的最终确定是根据试验，由分离要求，处理能力等因素来确定。初始差转速的调整可在运行状态下通过调节液压变频器频率来实现，初始差转速的使用范围一般在5～15r/min内。

五、悬浮液的特性

物料中固相粒子越大，则越易分离；固相颗粒大小不一，则能被分离极限粒子决定了最终的分离效果，部分小于极限粒子的小颗粒，将会随分离清液夹带出去。液固两相的重度差愈大，则分离越容易，悬浮液的粘度越小，则越易分离，反之则难分离。为此可适当提高物料进料温度或通过絮凝方法,加快自由沉降速度的预先处理，以降低粘度来改善分离条件。